PRAXISLEITFADEN Zuletzt aktualisiert: 2026-10-05

Funktionsweise des Spritzgussverfahrens: Prozessablauf und Fehlervermeidung

Das Kunststoff Spritzgießen ist ein zyklisches Fertigungsverfahren, bei dem thermoplastisches Granulat in einem beheizten Zylinder aufgeschmolzen, durch eine rotierende Schnecke homogenisiert und unter hohem Druck in das geschlossene Stahlwerkzeug eingespritzt wird. Nach dem Erstarren der Schmelze im temperierten Werkzeug öffnet die Form und Auswerferstifte entformen das Fertigteil.

Konstruktionsbüro Werkzeugbau | Fertigungstechnik

Reihe horizontaler Spritzgießmaschinen im Schichtbetrieb in heller Fertigungshalle

Die sechs aufeinanderfolgenden Schritte des Spritzgießzyklus

Der Spritzgussprozess arbeitet in einer kontinuierlich wiederkehrenden Folge von sechs Schritten, die rohes Polymergranulat in hochpräzise Bauteile überführt. Die Zykluszeit reicht von fünfzehn Sekunden bei dünnwandigen Teilen bis zu über einer Minute bei massiven Gehäusen.

Schritt 1 Werkzeug schließen: Die Schließeinheit spannt die beiden Werkzeughälften mit berechneter Schließkraft zusammen, um den Gegendruck der einströmenden Schmelze aufzufangen.

Schritt 2 Einspritzen: Die Schnecke fährt axial wie ein Kolben nach vorn und presst das aufgeschmolzene Kunststoffvolumen über Düse, Angussbuchse und Verteilerkanäle in die Formkavitäten.

Typische Spritzgussfehler, physikalische Ursachen und Korrekturmaßnahmen

Fehlerbild	Hauptursache im Prozess	Korrekturmaßnahme an der Maschine
Gratbildung an Trennflächen	Einspritzdruck zu hoch oder Schließkraft unzureichend	Schließkraft erhöhen oder Werkzeugtrennung nacharbeiten
Einfallstellen an Oberflächen	Wandstärke zu groß oder Nachdruck ungenügend	Nachdruckhöhe optimieren und Rippenstärke auf 60% der Basiswand begrenzen
Unvollständige Ausformung	Einspritzgeschwindigkeit zu gering oder Entlüftung blockiert	Massetemperatur anheben und Entlüftungskanäle in der Trennebene reinigen
Sichtbare Bindenähte	Zusammentreffen abgekühlter Schmelzefronten	Werkzeugtemperatur erhöhen und Angusslage anpassen

Nachdruckphase und thermische Werkzeugkühlung

Sobald die Formkavitäten gefüllt sind, hält die Maschine einen definierten Nachdruck aufrecht. Dies gleicht die Volumenschwindung des Polymers beim Übergang vom flüssigen in den festen Zustand aus.

Bohrungen im Werkzeugstahl führen Kühlwasser durch die Formplatten, führen die Wärme kontrolliert ab und sorgen für maßhaltige Bauteile bei kurzen Standzeiten in der Maschine.

Formöffnung und mechanische Teileentformung

Nach Erreichen der formstabilen Entformungstemperatur öffnet die bewegliche Werkzeugaufspannplatte. Mechanische Schieber geben eventuell vorhandene Hinterschnitte frei.

Das Auswerferpaket fährt vor und drückt die Auswerferstifte gegen unkritische Funktionsflächen auf der Rückseite des Teils, sodass das Bauteil frei fällt oder vom Entnahmeroboter gegriffen wird.

Prozessüberwachung für gleichbleibende Serienqualität

Stabile Abmessungen über große Stückzahlen erfordern eine exakte Regelung der Zylindertemperaturen, des Staudrucks bei der Dosierung und des Umschaltpunkts auf Nachdruck.

In unserer Fertigung zeichnen die Maschinen die Einspritzdruckkurven lückenlos auf, um Unregelmäßigkeiten sofort zu erkennen.

Häufig gestellte Fachfragen

Direkte Antworten aus unserer Werkstattpraxis.

Worin liegt der Unterschied zwischen reiner Einspritzzeit und Gesamtzykluszeit?

Die Einspritzzeit umfasst lediglich das Füllen der Hohlräume in wenigen Sekunden, während die Zykluszeit zusätzlich Nachdruck, Kühlung, Dosieren und Entformen beinhaltet.

Welche Bedeutung kommt den Entlüftungskanälen im Werkzeug zu?

Kann die im Werkzeughohlraum eingeschlossene Luft nicht entweichen, wird sie extrem verdichtet und führt zu Verbrennungen durch den Dieseleffekt oder Fehlstellen.