ТЕХНИЧЕСКИЙ СПРАВОЧНИК Дата обновления: 2026-10-05

Литье пластмасс под давлением: этапы процесса и предупреждение дефектов

Литье пластмасс под давлением представляет собой циклический производственный процесс, в котором гранулы термопласта плавятся в материальном цилиндре, гомогенизируются шнеком и впрыскиваются под высоким давлением в стальную пресс-форму. После охлаждения и затвердевания полимера форма размыкается и выталкиватели извлекают готовую деталь.

Инженерный отдел инструментального цеха | Технологическое проектирование

Ряд горизонтальных термопластавтоматов в работе в просторном цехе завода

Шесть последовательных этапов рабочего цикла литья пластмасс

Технологический цикл состоит из шести повторяющихся этапов, превращающих гранулированное полимерное сырье в монолитные изделия высокой точности. Время полного цикла варьируется от пятнадцати секунд для тонкостенных деталей до минуты для массивных корпусов.

Этап 1 Смыкание пресс-формы: Гидравлический или электрический узел смыкания прижимает подвижную плиту с расчетным усилием для удержания полостей при впрыске расплава под давлением.

Этап 2 Впрыск: Шнек ТПА смещается вперед поступательно как поршень, подавая отмеренную дозу расплава через сопло, литниковую втулку и каналы в формующие полости.

Распространенные дефекты литья, физические причины и технологические меры

Характер дефекта	Основная физическая причина	Корректирующее действие на ТПА
Облой по разъему	Избыточное давление литья или недостаточный тоннаж смыкания	Увеличить усилие смыкания или припассеровать плоскость разъема формы
Утяжины на поверхности	Слишком толстые стенки или слабое давление выдержки	Повысить выдержку под давлением и ограничить толщину ребер до 60% стенки
Недолив полостей	Низкая скорость впрыска или засорение воздушных выпаров	Повысить температуру расплава и прочистить вентиляционные каналы
Спаи и линии стыка	Встреча остывших потоков с неполным молекулярным слиянием	Поднять температуру формы и изменить позицию точки впуска расплава

Выдержка под давлением и температурная стабилизация

Сразу после заполнения полостей термопластавтомат удерживает постоянное давление подпитки, компенсирующее объемную усадку полимера при кристаллизации.

Каналы охлаждения внутри стальных плит формы отводят тепло циркулирующей водой, гарантируя стабильность размеров и сокращая время нахождения детали в форме.

Размыкание оснастки и механическое извлечение деталей

После достижения температуры безопасного съема подвижная плита ТПА отходит назад. Боковые ползуны и клинья освобождают внешние поднутрения детали.

Плита толкателей выдвигает цилиндрические или плоские толкатели, мягко сбрасывая готовую отливку на ленточный транспортер либо в захват манипулятора.

Непрерывный мониторинг параметров формования

Стабильность размеров в крупных партиях зависит от точного соблюдения температур цилиндра, противодавления набора дозы и точки переключения на выдержку.

На нашем предприятии системы ТПА протоколируют графики давления впрыска для выявления отклонений до упаковки партии.